不锈钢脱色罐如何根据脱色工艺需求选择合适的搅拌桨类型？

根据脱色工艺需求选择搅拌桨类型，核心是匹配物料特性、脱色剂形态及工艺目标，核心判断维度包括物料粘度、固液比、脱色剂分散难度、是否需要防粘壁，以及对剪切力的耐受程度。以下是常见搅拌桨类型的选型依据及适用工艺场景：

1.  桨式搅拌桨

   这是最基础的搅拌桨类型，叶片多为平直或微弯的矩形，结构简单、能耗低，搅拌时以径向流为主，能实现低粘度物料的均匀混合。

   适用工艺需求：适用于低粘度（粘度＜500 mPa·s） 的液液或低固液比（固含≤10%）的固液脱色体系，比如果汁、蔗糖水溶液、低浓度化工溶剂的脱色。脱色剂通常为易分散的粉末状活性炭或白土，工艺目标以简单混合为主，无需强剪切力。

   选型注意：若物料粘度升高或固含增加，桨式搅拌桨会出现混合死角，导致脱色剂沉降，此时需更换其他桨型。

2.  锚式/框式搅拌桨

   锚式搅拌桨的叶片呈锚形，贴近罐体内壁；框式搅拌桨是锚式的升级版，在锚形叶片基础上增加横梁，整体与罐壁的间隙更小。两者搅拌时以刮壁+轴向循环流为主，既能带动高粘度物料流动，又能防止物料粘壁。

   适用工艺需求：适用于中高粘度（500~10000 mPa·s） 的物料脱色，比如高浓度糖浆、膏状食品物料、粘稠医药中间体等；尤其适合容易粘壁的物料，或固液比较高（固含10%~30%）的体系。例如油脂精炼中的脱色工艺，采用白土作为脱色剂时，锚式/框式搅拌桨可避免白土在罐壁沉积，保证脱色剂与油脂充分接触。

   选型注意：框式搅拌桨的混合均匀度优于锚式，但制造成本更高，可根据工艺精度要求选择；两者的搅拌转速较低（通常5~50 r/min），避免高转速导致能耗过高。

3.  分散盘式搅拌桨

   叶片为带锯齿的圆盘结构，搅拌时产生强剪切力和径向湍流，能有效打破脱色剂的团聚颗粒，将其均匀分散到物料中。

   适用工艺需求：适用于脱色剂难分散、需要强剪切的脱色体系，比如以颗粒状脱色树脂、高团聚性白土为脱色剂的工艺，或中粘度（500~2000 mPa·s）的化工染料溶液脱色。例如在有机颜料脱色中，分散盘式搅拌桨可将脱色剂颗粒细化至微米级，大幅提升吸附面积，缩短脱色时间。

   选型注意：对于对剪切力敏感的物料（如某些易分解的医药原料、热敏性食品），需控制搅拌转速，避免高剪切导致物料变质。

4.  推进式搅拌桨

   叶片为螺旋桨状，搅拌时以轴向流为主，能推动物料在罐内形成上下循环的大流量流动，混合速度快，适合大容量罐体的快速混合。

   适用工艺需求：适用于低粘度（粘度＜100 mPa·s）、大容量的连续化脱色工艺，比如大规模食用油、饮用水的脱色处理。其优势是能在短时间内实现物料与脱色剂的宏观混合，适合对混合效率要求高、无需精细分散的工艺场景。

   选型注意：推进式搅拌桨的剪切力较弱，若脱色剂易团聚，需搭配分散盘式搅拌桨使用，或在工艺中增加预分散步骤。

选型核心原则总结：

- 低粘度、低固含、常规脱色需求 → 桨式搅拌桨；

- 中高粘度、易粘壁、高固含 → 锚式/框式搅拌桨；

- 脱色剂难分散、需强剪切 → 分散盘式搅拌桨；

- 大容量、低粘度、连续化生产 → 推进式搅拌桨。