15920950837
技术文章
高真空乳化机操作流程
一、开机前准备
1. 设备检查
- 确认设备电源、真空系统、搅拌系统、加热/冷却系统连接正常，各阀门开关灵活无泄漏。
- 检查乳化锅内是否清洁，无残留物料或杂物；密封件（如硅胶圈）是否完好，避免真空泄漏。
- 确认各仪表（如真空表、温度表）显示正常，搅拌桨、乳化头安装牢固。
2. 物料准备
- 按工艺要求准备好油相、水相物料，分别过滤（如使用100目以上滤网），避免杂质堵塞管路或影响乳化效果。
- 提前预热或冷却物料至工艺要求温度（如油相需加热至70℃，水相需加热至75℃）。
二、开机操作
1. 投料与预混合
- 开启电源，启动搅拌系统（低速档，如30~50rpm），依次将水相和油相物料加入乳化锅（注意投料顺序，避免结块）。
- 关闭锅盖，开启真空系统（逐步抽至工艺要求真空度，如-0.08~-0.1MPa），维持真空状态以排除物料中的空气。
2. 加热与乳化
- 开启加热系统（如夹套导热油加热或电加热），设定温度至工艺值（如75~85℃），搅拌至物料完-全溶解混合（约10~15分钟）。
- 待物料温度稳定后，启动乳化头（高速档，如2000~3000rpm），保持真空状态进行乳化（乳化时间根据物料特性调整，通常15~30分钟）。
- 乳化过程中观察温度、真空度及搅拌电流变化，如有异常立即停机检查。
3. 冷却与均质
- 乳化完成后，关闭加热系统，开启冷却系统（如夹套通冷却水），搅拌速度调至中低速（如50~80rpm），缓慢降温至40℃以下。
- 如需进一步均质，可在冷却至合适温度时再次启动乳化头（高速档），维持2~5分钟。
4. 出料与清洗
- 关闭真空系统，缓慢破真空（打开放空阀），待锅内压力恢复至常压后，开启出料阀，将物料排入储存罐或包装容器。
- 出料完成后，立即进行设备清洗：向乳化锅内加入清洁水和中性洗涤剂，开启搅拌和乳化头运行5~10分钟，再用清水冲洗至无残留（必要时可拆除乳化头部件单独清洗）。
三、关机操作
1. 依次关闭乳化头、搅拌系统、加热/冷却系统、真空系统及电源。
2. 清理设备周边杂物，做好运行记录（如物料批次、操作时间、设备状态等）。
高真空乳化机操作注意事项
一、安全规范
1. 人员防护
- 操作时需穿戴防护手套、护目镜，避免高温物料或机械运动部件接触身体。
- 严禁在设备运行时打开锅盖或触摸旋转部件，如需检修需先断电并悬挂“禁止合闸”警示牌。
2. 真空与压力控制
- 真空度不得超过设备额定范围（如严禁超过-0.1MPa），破真空时需缓慢操作，防止物料喷溅。
- 加热过程中需监控温度，避免超温导致物料碳化或设备损坏（如导热油温度不超过200℃）。
二、设备维护
1. 日常检查
- 每日检查密封件、管路接口是否泄漏，搅拌桨和乳化头是否松动，轴承部位是否有异常噪音或温升。
- 定期清理真空过滤器（如每周一次），避免物料残渣堵塞影响真空效率。
2. 润滑与保养
- 按设备说明书要求定期对轴承、齿轮箱等部位加注润滑油（如每运行500小时一次），确保润滑良好。
- 长期停机时，需将乳化锅内清洗干净并干燥，密封件涂抹防锈油脂，防止部件锈蚀。
三、工艺控制
1. 物料特性匹配
- 不同物料（如高粘度膏体、低粘度液体）需调整乳化头转速和时间：高粘度物料可适当延长乳化时间或提高转速，低粘度物料需避免过度剪切导致乳化颗粒过细。
- 敏感成分（如活性添加剂、香精）需在冷却至40℃以下时加入，避免高温破坏成分活性。
2. 真空度与温度协同
- 真空度不足会导致物料含气量过高，影响产品稳定性（如出现气泡、分层）；温度不均匀可能导致乳化不完-全（如油水分层），需确保加热/冷却系统运行均匀。
四、异常情况处理
1. 设备故障
- 若搅拌电机过载跳闸，需检查是否物料粘度过高或搅拌桨卡-料，清理后再启动。
- 真空度无法达标时，需检查真空泵油是否乳化、管路是否漏气或过滤器是否堵塞。
2. 物料异常
- 乳化后物料出现颗粒或分层，可能是乳化时间不足、转速过低或投料顺序错误，需重新调整工艺参数或返工处理。
五、环保与节能
1. 清洗废水需经处理后排放，避免化学污染；废弃润滑油等需分类回收，禁止随意倾倒。
2. 非运行时段及时关闭电源和加热/冷却系统，降低能耗；定期维护设备以提高运行效率（如清理夹套水垢，提升热传导效率）。
通过严格遵循操作流程和注意事项，可确保高真空乳化机稳定运行，提高产品质量并延长设备寿命。
微信咨询